某单位在冷却塔施工中使用1台郑州机械设计研究所的ZTQ240自升式塔机（折臂塔机）和1台升降机配合进行塔筒的施工。ZTQ240自升式塔机最大起重量8t，最大起升高度142.2m（折臂工况），折臂高度范围3.5～26m。因该塔机的起重臂能够折臂，所以在双曲线冷却塔的施工中，不受塔筒曲线变化的影响。当塔身高度一定时，通过折臂提高塔机的施工高度，满足塔筒向上施工；在冷却塔施工完成后不因冷却塔的“喉部”半径小而影响其降塔拆除。该塔机在组装过程中必须确定安装方向，防止塔机在完成冷却塔施工后因冷却塔“喉部”的影响不能正常的拆卸。该塔机通过自身的液压系统作用于套架顶升，再通过自带的引进小车进行标准节的吊装，最后通过抱瓦锁紧完成塔机的高度升高。拆卸过程是安装过程的“反过程”。其中液压系统顶升作业时必须正对该塔机的尾部配重，才能保证顶升过程的平衡。
1 拆除方案的选择
冷却塔施工安装塔机时没有意识到安装方向问题，当塔机的底座及基础节安装完成后发现安装方向有问题，即油缸位置应在B面，但实际上装在了A面，与正确安装方向正好偏差180°，见图1。
但考虑到换向麻烦及施工工期等原因，没有及时的进行调向；而且通过计算认为当折臂到90°时，可以在拆除时偏转拆除中心线5°就可以“绕开”塔筒喉部位置完成拆除。经过了几个月施工，塔筒高度已超过喉部，塔机完成了它的施工任务，后续塔筒施工用升降机进行。此时需拆除塔机，在进行塔机的拆除时发现拆除过程根本不是原设想的情况，无法拆除塔机。
当时塔机总高度已经超过90m，并且在75m左右安装了一道附着，而现场的120t汽车起重机不能满足要求；另该塔机在冷却塔内部，周围有循环泵房及管线桥架，不可能将起升高度和起重量大的起重机如350t履带起重机布置作业。
考虑了几种方案：①按照已成型的安装方式进行拆除，即顶升液压系统与尾部配重保持原180°的偏差；②将吊臂旋转到长空间，让吊臂与顶升液压系统成90°偏差；③使吊臂与液压顶升系统偏差5°进行拆除；④将吊臂前部约5m左右切断，保证尾部配重与液压顶升系统在一个方向上进行拆除。
在前面的几种方案中，第1～3种方案都不能保证液压顶升油缸和配重在同一中线上，不能够保持塔机的平衡。对第3种方案进行了试验，发现偏转根本不是计算的5°，而是偏离7°～8°。
通过详细计算，要使塔身达到拆塔中线位置，塔机的吊臂长出3.5m，即塔机折臂90°后的回转半径超过塔筒喉部半径约3.5m。通过试验，在此偏离情况下进行液压油缸的顶升作业，不能保证塔身的平衡，所以不能通过这种方式拆除塔机。
最终为保证塔机安全的拆除，只有采取第4种办法，即将塔机吊臂前端部切掉一部分，让塔机能够回转到配重与顶升油缸在同一轴线上进行拆除。
2 拆除难点
运用第4种方法需要解决几个难题：①如何安全的将吊臂切断并放到地面？②如何切割吊臂才能尽可能的减少对吊臂结构的破坏？③如何在吊臂前端切割后剩余部分能够使用小车，并保证小车能正常的工作，完成后续降塔拆除作业？④拆除以后，吊臂的恢复该采取怎样的方式焊接？
以下是针对4个难题的解决方案。
1）利用冷却塔施工升降机所搭设的脚手架，在塔机吊臂回转到升降机的脚手架位置搭设一个作业平台，并利用脚手架作为切割下的5m长吊臂的支撑位置，手拉葫芦固定在脚手架上，切割后将吊臂放于平台上，利用升降机放置于地面。通过计算，切割下来的5m吊臂重量约250kg，而脚手架可承受350kg/m2的力，冷却塔施工升降机可以运送700kg。
2）在进行切割时不能让吊臂结构件的切割点处于同一平面，必须将切割点分开，即将吊臂切割成树杈状。
3）在切割前将吊臂小车牵引钢丝绳的前端固定滑轮后移，让出需切割的长度，即通过缩短小车牵引钢丝绳的长度，减小其工作范围达到目的。
4）通过专业焊接人员焊接并采取保温等热处理办法，并在不影响小车运行轨道的平整度的地方加焊筋板。
3 拆除流程与计算
塔机拆除施工前对相关施工人员和监督人员进行安全技术交底，并加强作业过程中的监控，按照正常的降塔作业进行塔机的拆除，其中起重小臂、大臂、机台拆除使用了120t汽车起重机和50t汽车起重机。其流程是:折臂和降塔→附着拆除和降塔→拆除起重大、小臂及附件→拆除机台及附件→拆除上转台及驾驶室→拆除顶升套架→拆除最后标准节和基础节→转运。
